在研制10.5萬空分壓縮機過程中，瑞兆激光公司進行壓縮機轉子高速動平衡檢驗檢測。（資料圖片）

從僅有8名員工的小作坊，成長為一家服務范圍涵蓋冶金建材、石油石化、發電供電、交通運輸、裝備制造、國防軍工六大領域的國家專精特新“小巨人”企業，河北瑞兆激光再制造技術股份有限公司用了15年。

通過持續研發激光熔覆材料、激光表面強化等核心技術，挖掘產品全生命周期價值，瑞兆激光公司修復和再制造的機電設備性能和質量均達到甚至超過原產品，與制造新產品相比，實現節約成本50%、節能60%、節約原材料70%。

“機電設備再制造是一個資源高效利用的產業，如果發展思路不能緊跟時代步伐，技術不能走在全球科技前沿，就不可能做出大的成績。”瑞兆激光公司董事長韓宏升說。

攻關核心技術

在瑞兆激光公司激光熔覆車間的工作臺前，流動天車吊來一個轉子，員工們深度清潔處理后，啟動高精度激光熔覆設備，進行多道高精度機加工工序，原來銹跡斑斑的轉子變得光亮如新。

“這是首鋼京唐鋼鐵聯合有限責任公司使用的透平機轉子。這種用特殊合金材料鑄造的轉動件，每個重達17噸，新件價值約860萬元。由于受力大、工況差，一般運行兩年就得更換。”瑞兆激光公司激光熔覆車間主任蘇艷麗告訴記者，公司通過開發熔覆新材料和增材制造新工藝，實現該轉動件整體再制造，其性能、壽命和安全系數不低于新品。公司與首鋼達成長期服務協議，6年累計實現156臺套機電設備再制造，為該企業節約生產成本5000多萬元。

“鋼鐵等生產企業因為大型機電設備的某個關鍵部件磨損，不得不花大額資金更換新的配件，甚至重新購買整套設備，不僅支出大，而且影響生產效率。此外，還有許多機電設備因維修技術落后遭到淘汰，造成巨大浪費?！表n宏升說，通過激光再制造技術讓廢舊機電變廢為寶，能夠解決企業的燃眉之急。

要在機電設備再制造領域站穩腳跟，搶占技術制高點尤為重要。瑞兆激光公司成立了院士工作站，并與10多家科研院所聯合建立了科研創新平臺，進行核心技術攻關，廣泛開展激光熔覆技術及熔覆材料的研究和運用。

津西鋼鐵公司是瑞兆激光的第一個客戶，從簽訂第一份修復高爐煤氣余壓透平機（TRT）合同到今天，雙方已經合作了15年。津西鋼鐵公司動力廠廠長楊少勇說：“剛開始，瑞兆激光介紹，他們修復的再制造設備的使用功能和運行周期與新設備相差無幾，我們覺得是天方夜譚。事實上，我們的設備經他們修復后完好如新，并且又用了7年，超過了一套全新設備的使用期限?！眹L到甜頭后，津西鋼鐵公司與瑞兆激光公司逐漸形成了長期合作關系，節省了巨額設備購置費用，也減少了因更換設備帶來的停工損失。

通過不斷加大技術研發力度、提升研發能力，瑞兆激光公司激光熔覆、綠色清洗、拆解裝配、機械精加工、高速動平衡實驗等再制造技術達到國內領先水平，共推出汽輪機、軸流風機、離心風機、地面燃機、電動機等8類拳頭產品，再制造零部件達到600多種，獲得國家專利69項，參與制定國家標準5項。

激發創新活力

“生產裝備和使用裝備的企業有千萬家，對裝備實施再制造的企業卻很少，我們在學習其他企業做法和經驗的同時，要開拓思路，穩步走好自己的創新發展之路?！表n宏升和管理團隊一直把創新作為增強企業競爭力的動力源泉。

瑞兆激光收到過一封來自遼寧沈陽沈鼓集團的感謝信，信中高度贊揚瑞兆激光積極協助沈鼓集團為10.5萬空分壓縮機實現國產化所作出的貢獻。

10.5萬空分壓縮機是為煤化工、石油化工、冶金等行業提供動力的關鍵設備，過去一直被國外壟斷。沈鼓集團在攻關該設備的國產化過程中，瑞兆激光公司負責壓縮機轉子加工、葉片裝配和高速動平衡檢驗檢測。

為了完成協同制造任務，瑞兆激光公司調集多名技術人員組成3個小組，與有關專家一起設計生產工藝和質量控制方案，協助沈鼓集團順利完成了第一臺10.5萬空分壓縮機的生產試制任務，并實現設備成本大幅降低。在第二臺設備研制中，瑞兆激光根據多年來軸流壓縮機改造升級和再制造形成的大數據，對原設計方案進行了改進?！案倪M后，轉子重量由原來的36噸減少至22噸，不僅節約了金屬資源、降低了能源消耗，而且使機組整體性能達到國際先進水平。”韓宏升說。

創新已經成為瑞兆激光公司員工的自覺行為。近些年，立足激發全體員工創新活力，瑞兆激光實施全員創新工程，支持員工開展實用技術研發創新，創建了創新工作室和技能大師優秀技藝傳承工作室，并通過技術比武、技能測試和業績考核，讓技術能手、創新能手脫穎而出。

激勵機制逐步完善，創新成果不斷涌現。企業成立以來，瑞兆激光共取得技術革新成果168項、自主研制工裝119臺套，形成了透平機、軸流風機、汽輪機、大型電機等機電設備再制造成套技術體系，構建起機電再制造全產業鏈服務體系。

“作為高科技企業，必須加快創新步伐，時刻保持核心技術領先?！表n宏升說，瑞兆激光將瞄準動力機電設備高端再制造、智能再制造、在役再制造等，持續創新激光再制造系統集成化技術，進一步提升再制造水平。 （經濟日報記者 宋美倩）

來源：經濟日報